截至8月底，采用国家烟气脱硫工程技术研究中心、四川大学等开发的新型催化法烟气脱硫技术建成的120000Nm3/h烟气脱硫示范工程，在广东成功运行1年。运行结果显示，这套具有我国自主知识产权的技术设备烟气脱硫效率达到95%以上，同时实现了废水、废气“零排放”，而且副产物硫酸、硫酸盐等还可资源化综合利用。专家表示，这套工业化示范装置的稳定成功运行，标志着我国在这一领域已走在世界前沿，为我国环境治理和资源综合利用开辟了新的空间。 　　在国家自然科学基金和国家科技攻关项目资助下，我国科研人员经过20多年的探索开发成功的新型催化法烟气脱硫技术，突破了脱硫剂的原料与产品出路两大技术难点。有关专家表示，该技术将改变高开采、高污染、高消耗、低效益（“三高一低”）的二氧化硫治理模式，同时，有望改变以往我国烟气脱硫技术和设备基本依靠进口，既要付出高额技术使用费又难以适应国情的局面。现在，该技术已列入国家当前优先发展的高新技术产业化重点项目，成为循环经济关键支撑技术。 　　专家分析，该工艺集成了新型催化脱硫剂、新型脱硫反应器和新型脱硫工艺，具有五大特点。一是消耗少、效益高。按减排1000万吨二氧化硫计，采用传统的石灰石－石膏法，需消耗石灰石约2300万吨；而新型催化法脱硫剂消耗量仅为20万吨，脱硫成本可降低约60亿元，同时可减少二氧化碳排放量约700万吨，回收硫资源生产硫酸1500万吨。二是用可再生的酒糟、秸秆、食用菌菌渣等替代一次性不可再生的煤、焦油以及宝贵的木材等资源来制备脱硫催化剂，充分实现了废物综合利用。三是催化氧化温度低、适用浓度范围大。新型烟气脱硫催化剂抗毒性强、寿命长、低温催化活性高，可以在二氧化硫浓度0.05%～2%、烟气温度60℃～200℃的条件下使用。而以前的催化法脱硫技术仅适合于反应温度高、气体前处理净化程度高、二氧化硫浓度高的烟气净化。四是脱硫副产物为硫酸或硫酸盐产品，附加值高。五是投资回收期短。一般4～5年即可收回投资，如算上每年少交的排污费，则当年就可收回投资。

(来源：中国石化新闻网 2009-09-04)