年末岁初，喜讯传来，公司《降低尾矿钼含量》项目组荣膺“全国有色金属行业先进集体”称号，这个团队一举攻克了精选段回收微细粒级钼精矿这一行业性技术难题，使矿山总体选别回收率提高了0.94个百分点，为企业践行绿色矿山，践行循环经济留下了浓墨重彩的一笔。

        迎难而上：勇闯钼选矿“禁区”

        “提质降本、开源节流”是企业生产经营的重中之重。如何立足现有工艺流程进行技术创新，持续改进、提升主要技术经济指标?《降低尾矿钼含量》项目组将“火力”瞄准“提升选矿综合回收率”这一目标。

       选择降低精选尾矿钼含量为研究方向，意味着要在不改变原有主工艺的矿浆流向、主要装备设施，提高钼精选段回收率的同时，降低成本，走开发型和创新型相结合的道路。大伙心里明白，如若攻关成功，定能给企业带来巨大的经济效益。微细粒级物理方法浮选，是选矿界的“禁区”，微细粒级钼精矿更是如此。硫化矿浮选下限为10微米，低于10微米无法用浮选法富集，而钼精选尾矿中-800目含量已经达到85%。之前，国内知名院校的专家、教授曾经做过大量的研究，都因无法突破关键性的理论和作业环节，全部“无功返回”，难度可想而知。

        突破重围：品位一举“达标”

       面对这一难题，怎么办？“先易后难，循序渐进”，项目组经过研究，第一时间拿出可行的工作思路。接着，很快进入室内试验。他们严把取样代表性、试验流程、药剂制度、制样等各环节质量关，然而化验结果出来后，品位只有9.12%。对此，大伙没有气馁，迅速调整思路，分头寻找“微细粒级钼精矿难以上浮”机理。在一个月时间里，项目组做了几十套实验方案，得到了几千种选矿数据。在对这些数据进行分析的基础上，他们又对数十种选矿药剂进行筛选，终于确定出效能比最好的药方，精矿品位提高到10.56%，一举达到了市场需求标准。

       室内实验成功后转入半工业联动试验。此时，项目组获得一个重要信息，旋流静态微泡浮选柱对微细粒级的选别效果不错。项目组抱着试一试的态度，将该设备引进钼尾选领域。在此后长达三个月的日日夜夜里，项目组人员吃住在现场，调整各种工艺参数，功夫不负有心人，他们采用“矿泥分散+选择性絮凝技术”及“旋流-静态微泡浮选柱” 这一新工艺、新设备，经过“一粗一精一扫”选别，得到含钼34.40%、含铜2.88%的低品钼精矿。新设备的优势显现出来，大伙心里别提多激动了。更让他们高兴的是，此次选用的选矿药方和新设备应用均为国内首创。

       效益显著：实现利润2.287亿元

       公司当即决定，尽快将此项研究成果产业化。仅仅三个月，一个“回收精选段微细粒级钼精矿”的现代化厂房拔地而起。项目组编制了严格的作业操作规程，制定了各环节运行标准，从矿浆的入口、选别工艺参数、辅助设备的运行到钼精矿的产出均在可控之中。生产中采用“矿泥分散+矿物絮凝”新工艺，选用旋流-静态微泡浮选柱，恢复钼精选尾矿中难选微细粒级辉钼矿浮选活性，解决了钼精选尾矿中微细粒级回收难度大的问题，建成了日处理量为520吨的精尾再选生产线。

      据相关统计数字显示，该项目2013年投资3509万元，2014年回收钼精矿951.25吨（45%），市值 4707万元，当年就收回投资。自2014年投产至2019年，共回收钼精矿标量7666.65吨（45%），实现销售收入3.474亿元，净利润达2.287亿元。

      该项目的成功实施在为公司带来显著经济效益的同时，提高了钼资源的综合利用率，矿山总体选别回收率提高了0.94%，为国内企业实施技术创新探索出了一条新路子。